如何在加工中获得工件尺寸的精度?

　如何在机械加工中获得工件尺寸的精度?

　　加工精度是指加工后零件的实际几何参数(尺寸、形状、位置)与图纸规定的理想几何参数的符合程度。整合度越高，加工精度越高。

　　在此过程中，由于各种因素的影响，实际上不可能将零件的每个几何参数都加工成完全符合理想几何参数的，总会存在一定的偏差。这种偏差称为加工误差。

　　一种获得零件尺寸精度的方法

　　(1)尝试切割方法

　　,首先尝试剪掉一小部分处理表面,测量试切的大小,根据加工要求的适当的位置的调整刀具相对于工件的切削刃,然后切割,然后测量,所以经过两到三次的审判切割和测量,当处理的大小满足要求,然后将整个表面处理。

　　试切方法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行，直到达到所要求的尺寸精度。例如箱孔系统的试钻。

　　通过试切法精度可能非常高,它不需要复杂的设备,但该方法耗时(需要做一些调整,试验切割、测量、计算),效率低,取决于工人的技术水平和计量器具的准确性,质量不稳定,所以只有用于单件小批量生产。

　　作为一种试切方法，它是以被加工工件为基准，加工并匹配另一个工件，或两个(或两个以上)工件组合在一起为加工方法。在最终要加工的尺寸匹配要求和已加工工件的要求下为准。

　　(2)调整方法

　　提前调整机床、夹具、刀具与工件与样品或标准件的准确相对位置，以保证工件的尺寸精度。因为尺寸是预先调整到位的，所以在加工时，不需要尝试切割，尺寸是自动获得的，并且在加工一批零件的过程中保持不变，这就是调整方法。例如，使用铣床夹具时，刀具的位置由刀块确定。调整方法的本质是利用机器上设置设备工具或其他工具设备或预先集成的工具,所以工具相对于机床或夹具来实现一个特定的位置精度,然后处理工件。

　　在机床上按表盘进刀然后切割，也是一种调整方法。这种方法需要用试切法来确定刻度盘上的刻度。在大批量生产中，常用于调整裁切装置，如定程块、样块、样块等。

　　调整方式比试切方式更稳定，生产率更高。对机床操作人员要求不高，但对机床调谐器要求高，常用于批量生产和批量生产。

　　(3)分级方法

　　用刀具的相应尺寸来保证被加工工件的尺寸的方法叫做定径法。它是利用刀具的标准尺寸进行加工，加工表面尺寸由刀具的尺寸决定。即用具有一定尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工零件(如孔)的精度。

　　尺寸法操作方便，生产率高，加工精度相对稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率高，广泛应用于各种类型的生产。如钻孔、铰孔等。

　　(4)主动测量法

　　在加工过程中，在加工的同时对加工尺寸进行测量，并将测量结果与设计要求的尺寸进行比较，或机床继续工作，或机床停止工作，这就是主动测量方法。

　　目前，在主动测量的数值可以数字显示。主动测量将测量装置加入到过程系统(即机床、刀具、夹具和工件的统一)中作为第五个要素。

　　主动测量是质量稳定、生产率高的发展方向。

　　(5)自动控制方法

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